水泥制砖设备生产运行过程中需要注意哪些问题？

1000 吨静压式水泥制砖设备是一种利用静压原理生产水泥砖的机械设备，静压砖机具有高效、节能、环保等特点。以下是其详细介绍：

主要技术参数：

功率：通常为 110kw。

额定压力：31.5mpa。

循环时间：15-20s。

生产能力：每天可生产 6000-20000 块砖。

工作区域：2000-6000 平方米。

操作人员：2-3 人。

设备特点：

静压成型：采用液压静压驱动，相比传统的振动成型方式，噪音小，能量消耗低，设备磨损小，使用寿命长。

自动化程度高：配备进口 PLC 全自动控制系统，可实现自动上料、压制、出砖等一系列操作，大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率和产品质量稳定性。

原料适应性强：可综合利用粉煤灰、尾矿砂、炉渣、矿渣、石材废弃物、建筑尾泥等多种工业废料和建筑垃圾作为制砖原料，原料综合利废率达 90% 以上，符合环保要求，同时降低了生产成本。

产品质量好：由于静压成型时压力均匀，砖体的密度高、强度大、尺寸精度高，外观质量好，能满足不同建筑工程的需求。

水泥制砖设备生产运行过程中需要注意哪些问题？

在水泥制砖设备生产运行过程中，需围绕设备安全、产品质量、生产效率、人员防护四大核心维度管控风险，以下是需重点注意的问题，按生产环节和关键要素分类说明：

一、设备运行前：检查与准备是基础

设备启动前的全面检查能避免运行中突发故障，减少停机损失，需重点关注以下内容：

核心部件状态检查

液压系统：检查液压油的油位、油质、油温（正常油温 30-55℃，低于 15℃需预热，高于 60℃需停机降温），查看油管、密封圈是否渗漏，液压泵、电磁阀动作是否灵活（如静压式设备的压制油缸需无卡顿）。

传动系统：检查输送带、链条、齿轮的张紧度、润滑情况（链条需定期加润滑油，齿轮箱油位需符合刻度），避免因传动打滑导致原料输送不均或设备卡阻。

成型系统：清理模具内残留的水泥结块、杂物，检查模具型腔是否磨损（磨损会导致砖体尺寸偏差），模具固定螺栓是否紧固（防止压制时模具移位，引发砖体变形或设备撞击）。

电气系统：检查配电箱内断路器、接触器、传感器（如料位传感器、压力传感器）是否正常，线路有无老化、裸露，接地是否可靠（防止漏电触电）。

原料预处理检查

原料配比：严格按工艺要求控制水泥、骨料（砂石）、水、外加剂的比例（如水泥用量不足会导致砖体强度不够，水分过多易出现 “塌模”），需通过电子秤或配料机精准计量，禁止凭经验配料。

原料湿度与粒度：骨料含水率需控制在5%-10% （过高易粘模，过低会导致砖体密实度不足），粒度需符合要求（如细骨料过多易开裂，粗骨料过多易导致成型不平整），必要时通过烘干或筛分设备预处理。

原料搅拌：检查搅拌机叶片是否磨损，搅拌时间是否充足（通常 3-5 分钟，确保原料混合均匀），避免出现 “离析” 现象（水泥浆与骨料分离，导致砖体局部强度不足）。

二、设备运行中：实时监控与异常处理

生产过程中需全程关注设备运行状态和产品质量，及时发现并解决问题，避免小故障扩大：

设备运行参数监控

压制参数：静压式设备需监控压制压力（如 1000 吨设备需稳定在设定压力值，压力波动 ±5% 以内）、压制速度（过快易导致砖体内部产生气泡，过慢影响效率），若压力骤降需检查液压系统是否渗漏或泵体故障。

输送速度：同步调整原料输送带、成型后砖体输送带的速度，确保 “供料 - 成型 - 出砖” 节奏匹配，避免原料堆积（导致模具溢料）或供料不足（导致砖体缺角）。

设备声音与温度：正常运行时设备应无异常噪音（如金属撞击声、液压泵异响），定期用手触摸电机、轴承、液压油箱外壳，温度不超过 60℃（超过需停机检查，排除过载或润滑不良）。

产品质量实时抽检

外观检查：每 10-20 分钟抽检一次砖体，查看是否有缺角、裂缝、麻面、变形（如边长偏差需≤±2mm，厚度偏差≤±1mm），若出现缺角可能是模具磨损或压制时原料填充不足，裂缝可能是原料水分过低或压制压力过大。

强度初检：对成型后的砖体进行 “手压测试”（正常情况下手压无明显凹陷），或按批次取样送实验室做抗压强度检测（如标砖抗压强度需符合 MU10、MU15 等标准），若强度不达标需调整水泥配比或压制压力。

异常情况紧急处理

设备卡阻：若输送带卡料、模具卡砖，需立即停机、切断电源，禁止在运行中用手或工具强行清理（防止手部卷入或设备损坏），清理后需手动测试设备动作，确认正常后再重启。

液压渗漏：若发现液压油渗漏，需停机检查渗漏点（如密封圈损坏需更换），补充液压油至正常油位，避免因油位过低导致液压泵空转烧毁。

电气故障：若出现电机不转、指示灯不亮，需由专业电工检查电路，禁止非专业人员拆修配电箱（防止触电）。

三、人员操作：安全防护是底线

生产过程中人员操作不当是安全事故的主要诱因，需严格遵守安全规范：

个人防护到位

操作人员必须佩戴安全帽、防滑劳保鞋、防尘口罩、防护手套（原料粉尘易引发呼吸道疾病，设备运转时需防砸、防刮），禁止穿宽松衣物、戴首饰（防止衣物卷入输送带）。

严禁在设备运行时跨越输送带、触摸模具或压制部件（静压式设备压制力可达 1000 吨，误触会导致严重伤亡）。

操作规范不违规

设备启动需按 “先总电 - 再油泵 - 再传动” 的顺序，停机需按 “先停传动 - 再停油泵 - 最后断总电” 的顺序，禁止违规跳步操作（如直接断总电可能导致模具无法复位）。

禁止超负荷生产（如超出设备额定产能连续运行，会导致电机过载、液压系统过热），若设备出现 “过载报警”，需停机检查负载，排除问题后再运行。

四、生产后：清洁与维护是保障

生产结束后的清洁和维护能延长设备寿命，减少下次运行故障：

设备清洁

清理原料残留：用压缩空气或专用工具清理搅拌机、输送带、模具内的水泥残留（尤其是模具型腔，残留结块会影响下次成型质量），禁止用水直接冲洗电气部件（防止短路）。

擦拭设备表面：清理设备外壳、操作台的粉尘和油污，保持设备整洁，便于下次检查时发现异常（如渗漏的油污）。

定期维护保养

润滑保养：按设备说明书要求，定期为传动链条、齿轮、轴承加注润滑油（如每月一次），液压系统每 3-6 个月更换一次液压油（需更换同型号、清洁的液压油，避免不同型号油混合导致油质变质）。

部件更换：定期检查模具、搅拌机叶片、输送带的磨损情况（如模具使用 1-2 年后需检修或更换），及时更换老化的密封圈、电线、传感器，避免 “带病运行”。

记录存档：建立设备维护台账，记录每次检查、保养、维修的时间和内容（如更换液压油的日期、模具检修情况），便于追溯设备状态。

五、环境与环保：合规生产不违规

随着环保要求趋严，生产过程中需兼顾环保合规：

粉尘控制

原料堆放需覆盖防尘布，输送带、搅拌机需安装防尘罩或喷淋装置（减少粉尘扩散），车间需配备负压除尘设备（如布袋除尘器），避免粉尘排放超标（符合《水泥工业大气污染物排放标准》GB 4915）。

废水处理

设备清洁、原料搅拌产生的废水需收集至沉淀池，经沉淀、过滤后循环使用（如用于原料搅拌），禁止直接排放（避免污染土壤和水体）。

固废处理

生产中产生的废砖、水泥结块需集中收集，破碎后可重新作为骨料掺入原料（需控制掺量，避免影响质量），禁止随意丢弃。

综上，水泥制砖设备生产需遵循 “预防为主、实时监控、安全第一、环保合规” 的原则，通过规范操作、定期维护、质量管控，既能保障生产安全，又能稳定产品质量，提升生产效率。